颗粒饲料的粉化是指压制出来的颗粒由于流动、运输、冷却等各种原因而产生细粉现象。长期以来，人们都在想方设法减少粉料，因为产生的粉料既影响成品的成形率，又加大制粒的能量损耗。造成颗粒饲料粉化的因素很多，如原料的理化性质、粉碎粒度、制粒工艺及设备和冷却工艺等方面。因此，为了降低粉化率，也必须从这几个方面着手研究。

不同原料组成的饲料其制粒性能差异较大。玉米、豆粕含量较高的饲料制粒性能较好，粉料回流量少，成品成形率大都在95％上。  

通用料则刚好相反，成品成形率仅90％左右，且经常堵塞环模，造成停产。因此，在不提高成本的前提下，在配方设计中应尽可能少用制粒性能差的原料。 

1．淀粉含量较高的原料，在较高的温度和水分时调质，可促使淀粉糊化，制粒时可起润滑作用，提高制粒产量，同时颗粒冷却后粘结性好，粉化率低。 

2．天然蛋白质的容量大，受热后变性，其可塑性与粘结性增大，破碎时产生的细粉料较少，有利于制粒产量的提高。 

3．适量地添加油脂会使颗粒趋向软质化，减少通过环模的阻力，降低环模磨损的程度，增加制粒产量，但添加量不能超过3％。而添加糖蜜不仅可提高营养价值，也可做粘结剂使用，能提高饲料的耐磨性和硬度。 

4．制粒性能特差的原料，可考虑适量添加一些胶结物，如淀粉质、木质素、明胶等，可以提高制粒粘结性，但是会加大成本。在制粒条件一定时(调质温度75~C，制粒机转速250r／min，制粒机电流150A，蒸汽压力0．22MPa)，不同配方的饲料与粉料回流量有以下关系(感官鉴定以“+、++、+++、++++”表示回流量大小)。 

粉碎的目的是为了后续工段更好地进行，同时也满足畜禽对饲料粒度的要求。国内外对饲料粒度与颗粒粉化率的影响做了大量的研究和试验。如图1所示，将同种组成的饲料进行颗粒化时，粒度越细粘结性越好，粉化率也就越低。诸多研究表明，粉碎粒度在0.4～0.6mm时，其制粒效果、电耗和粉化率都比较合理。 

1．调质温度和蒸汽添加量

淀粉的糊化需要三大要素：水分、温度与时间。当物料中水分含量相对稳定时，控制蒸汽添加量调节温度即成为关键因素。 

试验表明，随着蒸汽添加量的加大，颗粒的粉化率随之下降，这是物料中淀粉由于温度升高和水分增加，使其糊化加剧而提高了粘结性的结果。但是，蒸汽添加量过大会导致颗粒变形、水分过高及营养成分破坏加剧等一系列问题的出现。因此应适当控制，一般按产量的5％ ～6％添加，同样调质时间也应控制在15～30s。 

2．设备的影响

 (1)压模和压辊间隙调整压模和压辊间的距离应控制在0.2～0.3mm。如距离过大，则挤压力太小，不易压实，熟化程度降低，增加了粉化率且影响产量。一般新压模距离宜小一点，以增加挤压力，强制出粒，但距离过小会加速压模的磨损。 

(2)压模模孔的选择压模孔径过小时产量低、电耗大。一般生产上常用4．5mm的标准压模，如果生产小鸡料或乳猪料，可压制后再进行破碎，这样出来的颗粒细粉少，颗料的光面也较多。

(3)切刀的调节与更换切刀不锋利时，颗粒是被打断，而不是割断的，颗粒两端面比较粗糙，颗粒呈弧形，导致成品含粉率增大，因此切刀应勤加更换。为了避免切刀和压模相碰，还应调节切刀位置，使颗粒长度为直径的1.5～2倍。 

 (4)制粒机转速的影响

一般制粒时转速以220～250r／min为佳，超出需要的高速旋转产生较大的离心力，原料得不到应有的压缩，会生产带断层的不良制品，影响品质。 

3．科学冷却

刚从制粒机压出的颗粒温度大约在65～85％ ，水分10％左右，因此颗料产品离开制粒机后得到适当的冷却是很有必要的。但是如果冷却时间过长，则会影响产量；冷却时间过短，则往往达不到冷却要求，使饲料水分偏高；而冷却过快，会导致颗粒表面收缩速度过快，堵塞水分向外扩散的通道，使得中心部位的水分难以挥发，造成外干内潮的不良状况，颗粒表面产生裂纹，这样会降低颗粒的硬度与耐磨性，并会增加产品中粉末。 

因此，选择合适的冷却时间对颗粒产品的质量是至关重要的。根据厂里的生产实践，对于直径3.0mm的颗粒来说，冷却时间应为8min，冷却风量为1600m/hT；对于直径4.5mm的颗粒来说，冷却时间9min，冷却风量1700m/h．T较为合适。 

总之，颗粒饲料的粉化是颗粒生产中不可避免的问题，其影响因素也多种多样，但是只要加工工艺设计合理，操作科学和质量管理严格，就可以大大降低粉化率，减少能耗，提高产品质量。